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石油实习报告优秀
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一、概述
内蒙古庆华集团有限公司煤焦油加氢项目10万吨/年煤焦油加氢装置以丰富的煤化工副产品资源为依托，原料利用该公司及周边地区所产的煤焦油、蒽油和装置驰放气提纯的氢气，加氢生产石油脑、柴油，充分体现了合理规划、优化布局、循环经济的发展思路。装置含原料预处理、加氢反应、高低压分离、产品分馏等单元。
二、装置概况及特点
1、装置概况
（1）装置原料
装置原料为高温煤焦油，是经过煤的高温干馏出得出炉煤气，出炉煤气经冷却，吸收，分离等方法处理得到煤焦油。
（2）装置产品
装置主要产品石脑油、柴油馏分，副产品为富含沥青质的重油。主要运涂；柴油机燃料，汽车燃料，沥青用于防腐绝缘材料和铺路及建筑材料等。
（3）装置规模
公称规模：10万吨/年（以加氢精制反应进料为基准），操作弹性为70——110%，年开工为8000小时。
2、装置组成及设计范围
装置设计范围为装置界区内的全部工程设计。本装置由原料预处理系统（100单元） 、加氢反应系统（200单元） 、高低压分离系统（300单元）、压缩机系统（400单元） 、分馏系统（500单元）和辅助系统（600单元）组成。
原料预处理系统包括离心过滤和减压蒸馏脱沥青质。加氢反应系统包括加氢精制和加氢裂化两部分。高低压分离系统包括加氢精制生成油的热高分、冷高分、热低分、冷低分，加氢裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相应的换热、冷却和冷凝系统压缩机系统包括新氢压缩机、精制循环氢压缩机、裂化循环氢压缩机。辅助单元包括添加硫化剂和高压注水等系统。
3、工艺技术特点
（1）原料过滤
根据煤焦油含有大量粉粒杂质的特点，设置了超级离心机，首先进行固液及油水的三相分离，过滤脱除100μm以上的颗粒，再经篮式过滤器，滤除更细小的固体颗粒，避免换热系统堵塞。
（2）减压脱沥青
原料中含有较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分，不能通过过滤手段除去。同过蒸馏方式，可以脱除这部分胶质物，并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避免结焦，蒸馏在负压下进行。通过以上措施，可有效地防止反应器压降过早升高，保护了加氢催化剂，延长了催化剂的使用寿命。
（3）加氢精制
加氢精制反应主要目的是：
1、烯烃饱和——将不饱和的烯烃加氢，变成饱和的烷烃；
2、脱硫——将原料中的硫化物氢解，转化成烃和硫化氢；
3、脱氮——将原料中的氮化合物氢解，转化成烃和氨；
4、脱氧——将原料中的氧化合物氢解，转化成烃和水。
（4）加氢裂化
加氢裂化的目的是使得未转化油进一步裂化成轻组分，提高轻油收率。
三、生产流程简述
1、原料预处理系统
原料煤焦油由罐区进料泵送入离心过滤机（S—1101）进行三相分离。脱除的氨水进入氨水罐，经氨水泵（P—1107）送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦油进入进料缓冲罐（V—1101），经过泵（P—1101）加压，换热器（E—1101）与减压塔中段循环油换热至147℃，再经过进料过滤器（S—1102AB）过滤掉固体杂质后，与精制产物（E—1303、E—1301）换热升温至340℃，再经减压炉（F—1101）加热到395℃后进入减压塔（T—1101）。减压塔顶气体经空冷器（A—1101A——D）和水冷器（E—1103）冷凝冷却至45℃，进入减压塔回流罐（V—1102）。减压塔真空由减顶抽真空系统（PK—1101AB）提供。减压塔回流罐（V—1102）中液体由减压塔顶油泵（P—1102AB）加压。一部分作为回流，返回减压塔顶。另一部分与热沉降罐（V—1103）底部污水（E—1105AB）、减压塔中段循环油（E—1102）换热升温至150℃后进入热沉降罐（V—1103），脱水后的减压塔顶油送入加氢精制进料缓冲罐（V—1201）。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压塔中段油泵（P—1103AB）加压，一部分通过E—1102、E—1101换热降温至178℃，作为中段循环油，打入减压塔第二段填料上方和集油箱下方，洗涤煤焦油中的粉渣和胶质；另一部分直接送入加氢精制进料缓冲罐（V—1201）。减压塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由减压塔底重油泵（P—1104AB）加压，经E—1104产汽降温后，送至装置外沥青造粒设施造粒。P—1104AB设有返塔旁路，提高减压塔釜的防结垢能力。减压塔中段油在后续加氢系统不正常时，经冷却器（E—1106）冷却后去中间原料罐。减压塔中段油可在罐区与原料煤焦油调合，改善进预处理原料性质，保证装置正常运转。
2、加氢反应系统
（1）加氢精制部分
V—1201中的加氢精制原料油由加氢精制进料泵P—1201AB加压后，与E—1304来的精制热氢混合，经E—1302与加氢精制反应产物换热升温至245℃（初期），通过与加氢精制循环氢混合微调进精制反应器R—1201A入口温度，经三台加氢精制反应器R—1201A——C，对原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烃饱和。三台反应器的各床层入口温度通过由精制循环氢压缩机K—1402来的冷氢控制。R—1201A入口反应压力控制在16。8MPa。410℃（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。精制加热炉（F—1201）用于开工时加热加氢精制原料。
（2）加氢裂化部分
V—1202中的加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵（P—1202AB）加压后，与E—1308来的裂化热氢混合，通过与加氢裂化循环氢混合微调进裂化反应器R—1202A入口温度，经E—1307A——D与加氢裂化反应产物换热升温至385℃（初期），进入串联的两台加氢裂化反应器R—1202AB。两台反应器的各床层入口温度通过由裂化循环氢压缩机K—1403来的冷氢控制。R—1202A入口反应压力控制在16。8MPa。402℃（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。裂化加热炉（F—1202）用于开工时加热加氢裂化原料。
3、高低压分离系统
加氢精制反应产物经过E—1301、E—1302、E—130（www。）3，分别与减压塔进料（一次）、加氢精制反应进料（二次）和减压塔进料（三次）换热，降温至260℃，入精制热高分罐（V—1301）进行气液分离。精制热高分罐的液体，减压后排入精制热低分罐（V—1302）。精制热高分罐顶部气体经过E—1304、E—1305，分别与精制循环氢、精制冷低分油换热，再由精制产物空冷器A—1301AB和水冷器E—1306冷却到43℃，入精制冷高分罐（V—1303）再次进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脱氧（或脱盐）水。精制热低分罐（V—1302）底部设汽提段和汽提蒸汽，脱除热低分油中的硫化氢，顶部为汽液分离空间。精制热低分罐的液体，减压后进入精制分馏塔（T—1502）。精制热低分顶部气体减压后进入精制稳定塔（T—1501）。精制冷高分罐（V—1303）的液体，减压后排入精制冷低分罐（V—1304），气体进精制循环氢压缩机入口的精制循环氢缓冲罐（V—1402）。精制冷低分罐（V—1304）的液体，经E—1305与精制热高分罐（V—1301）顶部气体换热升温至180℃后进入精制稳定塔（T—1501）。精制冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。
加氢裂化反应产物经过E—1307A——D、E—1308、E—1309，分别与裂化反应进料、裂化循环氢、裂化冷低分油换热，降温至185℃，再由裂化产物空冷器A—1302和水冷器E—1310冷却到43℃，入裂化冷高分罐（V—1305）进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前间断注入脱氧（或脱盐）水。裂化冷高分罐的液体，减压后排入裂化冷低分罐（V—1306），气体进裂化循环氢压缩机入口的裂化循环氢缓冲罐（V—1403）。裂化冷低分罐的液体经E—1309与裂化反应产物换热升温至180℃后进入裂化稳定塔（T—1504）。裂化冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。
为确保安全运行，精制热高分罐（V—1301）、精制冷高分罐（V—1303）、裂化冷高分罐（V—1305）都设有液位低低检测，并可以联锁停车。
4、压缩机系统
本系统有新氢压缩机（K—1401AB，一用一备）、精制循环氢压缩机（K—1402AB，一用一备）、裂化循环氢压缩机（K—1403AB，一用一备）共6台压缩机。精制循环氢系统和裂化循环氢系统各自独立。补充的新氢由PSA氢气提纯装置来，进入新氢压缩机入口缓冲罐（V—1401），可通过氢气排入火炬，调节新氢压缩机入口缓冲罐压力，正常氢气不排火炬。新氢经过新氢压缩机三级压缩升压至17。25MPa，并送入反应系统的循环氢管线。来自精制冷高分罐（V—1303）的精制循环氢气，进入精制循环氢压缩机入口缓冲罐（V—1402）沉降分离凝液后，经精制循环氢压缩机（K—1402AB）压缩升压至17。25MPa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢精制空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定；一部分作为控制精制反应床层温度的冷氢，直接送往精制反应系统；另一部分则与补充的新氢混合，经E—1304换热升温后，作为精制反应循环氢气与精制进料混合送至反应器。V—1402出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证精制循环氢浓度。该部分气体排入火炬。V—1402的操作压力为本装置加氢精制系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。
来自裂化冷高分罐（V—1305）的裂化循环氢气，进入裂化循环氢压缩机入口缓冲罐（V—1403）沉降分离凝液后，经裂化循环氢压缩机（K—1403AB）压缩升压至17。25MPa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢裂化空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定；一部分作为控制裂化反应床层温度的冷氢，直接送往裂化反应系统；另一部分则与补充的新氢混合，经E—1308换热升温后，作为裂化反应循环氢气与裂化进料混合送至反应器。V—1403出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证裂化循环氢浓度。该部分气体排入火炬。V—1403的操作压力为本装置加氢裂化系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。为确保安全运行，精制循环氢压缩机和裂化循环氢压缩机入口缓冲罐都设有超高液位检测，并可以联锁停车；循环氢压缩机入口缓冲罐都设有慢速和快速两套泄压系统，供紧急状态泄压或停车使用。压缩机系统各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。
5、分馏系统
（1）精制分馏系统
来自高低压分离系统的精制热低分气、精制冷低分油送入精制稳定塔（T—1501），精制稳定塔顶气体通过水冷器E—1501冷凝冷却至40℃，进入精制稳定塔回流罐（V—1501）。精制稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经精制稳定塔回流泵（P—1501AB）作为全回流送回精制稳定塔顶。脱除轻组分的精制稳定塔底部液体，通过E—1503与精制分馏塔（T—1502）塔底油换热后送入精制分馏塔进一步分离。精制稳定塔底再沸器（E—1502）的热源为精制分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约272℃。来自高低压分离系统的精制热低分油与精制稳定塔底油混合后送入精制分馏塔（T—1502），精制分馏顶气体经空冷器A—1501AB冷凝冷却至70℃，进入精制分馏塔回流罐（V—1502）。精制分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。精制分馏塔回流罐液体经精制石脑油泵（P—1504AB）加压后，一部分作为回流送回精制分馏塔顶，一部分与裂化分馏塔顶油混合作为石脑油产品经E—1504冷却后送出装置。精制分馏塔回流罐的水相由分水包排出。精制柴油馏分由精制分馏塔中段流出，在精制柴油汽提塔（T—1503）中经蒸汽汽提，最终由精制柴油泵（P—1503AB）抽出，与裂化分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器（A—1503）冷却至50℃，作为产品送出装置。精制分馏塔底的尾油由精制尾油泵（P—1502AB）分两路送出：一路经E—1502换热实现综合能量利用，最后通过精制分馏塔再沸炉（F—1501）升温至385℃返塔；另一路流量经E—1503与精制分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐（V—1202）。
（2）裂化分馏系统
来自高低压分离系统的裂化冷低分油送入裂化稳定塔（T—1504），裂化稳定塔顶气体通过水冷器E—1505冷凝冷却至40℃，进入裂化稳定塔回流罐（V—1503）。裂化稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经裂化稳定塔回流泵（P—1506AB）作为全回流送回裂化稳定塔顶。脱除轻组分的裂化稳定塔底部液体，通过E—1506与裂化分馏塔（T—1505）塔底油换热后送入裂化分馏塔进一步分离。裂化稳定塔底再沸器（E—1506）的热源为裂化分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约263℃。裂化分馏顶气体经空冷器A—1502冷凝冷却至70℃，进入裂化分馏塔回流罐（V—1504）。裂化分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。裂化分馏塔回流罐液体经裂化石脑油泵（P—1509AB）加压后，一部分作为回流送回裂化分馏塔顶，一部分与精制分馏塔顶油混合作为石脑油产品经E—1504冷却后送出装置。裂化分馏塔回流罐的水相由分水包排出。裂化柴油馏分由裂化分馏塔中段流出，在裂化柴油汽提塔（T—1506）中经蒸汽汽提，最终由裂化柴油泵（P—1508AB）抽出，与精制分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器（A—1503）冷却至50℃，作为产品送出装置。裂化分馏塔底的尾油由裂化尾油泵（P—1507AB）分两路送出：一路经E—1506换热实现综合能量利用，最后通过裂化分馏塔再沸炉（F—1502）升温至385℃返塔；另一路流量经E—1507与裂化分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐（V—1202）。
6、辅助系统
（1）硫化剂
外购的硫化剂通过氮气吹扫卸入硫化剂罐V—1601储存。催化剂开车硫化或运行期间补硫时，通过硫化剂泵P—1601A和P—1601B分别注入精制反应器R—1201A/B/C和裂化反应器R—1202 A/B。正常运行期间补硫通过泵P—1601A/B实现。
（2）注水
注水系统为加氢精制反应产物提供注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止铵盐结晶堵塞设备。注水来源主要有两部分：一是回用T—1502、T—1505蒸汽汽提产生的含油废水；二是界外供应的脱氧水或除盐水。两种水可以混用，但回用水不应超过注水总量的一半。
（3）污油
全装置的轻污油管线接至装置内地下污油总管，最终排入污油罐V—1603。重污油通过重污油线进入V—1603，V—1603中的污油通过污油泵P—1603间断送出装置。
（4）火炬
装置内各火炬排放点均接入火炬管网，火炬气总管接至放空管。放空罐内凝液视液位情况不定期地排入污油罐。放空罐气体出口总管接至装置外工厂火炬。
以上就是关于我们厂的一些情况。
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